Rodzaje płyt i ich zastosowanie: od płyt gipsowo-kartonowych do OSB

Rodzaje płyt: od budowy do wykończenia

Rodzina płyt wykorzystywanych w budownictwie i przy wykończeniu domu jest duża i urozmaicona. Wykorzystywane są także jako materiał w innych gałęziach ludzkiej działalności (np. płyty drewnopochodne, popularnie używane w meblarstwie).

Zaletą płyt jest wielofunkcyjność i szybkość układania, najczęściej bez odpadów i konieczności prowadzenia prac mokrych. Niektóre płyty używane są też do poprawienia izolacyjności pomieszczeń  cieplnej i akustycznej oraz zabezpieczenia powierzchni przed działaniem wody. Specjalne odmiany chronią również przed rozprzestrzenianiem się ognia.

Rodzaje płyt:

Płyty gipsowo-kartonowe. Rdzeniem, który przenosi obciążenia, jest w nich gips, obustronnie oklejony kartonem. Istnieje wiele odmian płyt np. dodatkowo zbrojone włóknem szklanym, o zwiększonej odporności na uszkodzenia mechaniczne czy izolacyjności akustycznej. Jednak najczęściej używa się ich w budynkach użyteczności publicznej. W domach jednorodzinnych stosuje się trzy podstawowe.

Płyty gipsowo-włóknowe. Zbudowane są z gipsu naturalnego lub syntetycznego i włókien celulozy. W przeciwieństwie do płyt gipsowo-kartonowych mają jednorodną strukturę i są twarde, odporna na uszkodzenia. Są wodoodporne i ogniochronne.

Płyty cementowo-włóknowe. To produkt na bazie rdzenia cementowego wzmocnionego z dwóch stron siatką z włókna szklanego.

Płyty drewnopochodne. Powstają z wiórów drzewnych sprasowanych pod ciśnieniem. Wióry są zespolone klejem i emulsją parafinową lub żywicą wzbogaconą melaminą. Są w niektórych sytuacjach alternatywą dla płyt gipsowo-kartonowych, bo można je bardziej obciążać, wieszając na nich półki i ciężkie elementy. Mają jednak zdecydowanie szerszy zakres zastosowań. Płyty drewnopochodne mają grubość 6-25 mm, szerokość 61-262 cm, długość 244-305 cm. Najpopularniejszy wymiar to 125 x 250 cm, a grubość ? 12, 15, 18 i 22 mm. Krawędzie płyt  mogą być proste lub frezowane na pióro i wpust.

Płyty gipsowo-kartonowe zwykłe (typu A)

Płyty gipsowo-kartonowe zwykłe to to standardowe płyty przeznaczone do stosowania w pomieszczeniach suchych. Maksymalna wilgotność powietrza w danym pomieszczeniu nie może przekraczać 70 proc.; nadmiar wilgoci może powodować pęcznienie i wypaczanie płyt.

Typowe płyty gipsowo-kartonowe mają grubość 9,50 lub 12,50 mm oraz wymiary 1200 x 2000, 120 x 2600 i 1200 x 3000 mm. W wersji o zmniejszonej grubości - 6 lub 6,5 mm - mogą być gięte na sucho lub mokro.

Zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych. Stosuje się je do budowania ścian działowych w systemach suchej zabudowy, a także do wykonywania obudów skosów na poddaszach użytkowych, sufitów podwieszanych oraz jako okładziny ścienne zamiast tynków.

Fot. Norgips

Płyty gipsowo-kartonowe odporne na wodę (typu H2)

Płyty gipsowo-kartonowe są nasycone środkiem hydrofobowym (parafiną lub silikonem), dzięki czemu nie chłoną tak wilgoci, jak płyty typu A.

Nadają się do pomieszczeń, w których wilgotność powietrza sięga 85 proc., ale nie utrzymuje się dłużej niż 10 godzin. Dostępne są także w wersji o nasiąkliwości obniżonej nawet do 3 proc., wykorzystuje się je w miejscach narażonych na długotrwałe utrzymywanie się wilgoci w powietrzu, na przykład basenach czy saunach.

Płyty gipsowo-kartonowe odporne na wodę produkuje się w jednej grubości - 12,50 mm i trzech standardowych wymiarach 1200 x 2000, 1200 x 2600, 1200 x 3000 mm.

Zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych odpornych na wodę. Tego typu płyty są wystarczająco odporne, by można było je stosować w domowych kuchniach, pralniach i łazienkach.

Fot. Rigips

Płyty gipsowo-kartonowe odporne na ogień (typu F)

Płyty gipsowo-kartonowe o podwyższonej odporności na ogień uzyskują swoje właściwości dzięki wzmocnieniu rdzenia siatką z włókna szklanego. Ten dodatek ma za zadanie utrzymać integralność płyt przez dłuższy czas niż płyty typu A, które w pożarze wytrzymują 15-30 minut.

Standardowe płyty typu F nie nadają się do pomieszczeń wilgotnych, w nich trzeba użyć ich specjalnej odmiany - FH2, odpornej zarówno na ogień, jak i wilgoć.

Wytwarzane są w pięciu grubościach: 12,50, 15, 18, 20 i 25 mm oraz standardowych wymiarach: 1200 x 2000, 1200 x 2600 i 1200 x 3000 mm.

Zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych o podwyższonej odporności na ogień. Wykonuje się z nich zabudowy poddaszy o konstrukcji drewnianej w domach wielorodzinnych, używa się ich również do stawiania obudowy kominków (płyty z izolacją z wełny mineralnej, osłoniętą folią aluminiową).

Fot. Knauf

Płyty gipsowo-włóknowe

Płyty gipsowo-włóknowe zbudowane są z gipsu naturalnego lub syntetycznego i włókien celulozy - w stosunku 80 proc. do 20 proc. Oba te materiały są mieszane, dodaje się do nich wodę i przy zastosowaniu wysokiego ciśnienia prasuje, formując płyty.

Dzięki takiej technologii produkcji powstaje wyrób, który w przeciwieństwie do płyt gipsowo-kartonowych, ma jednorodną strukturę i różni się od nich także właściwościami. Przede wszystkim płyty gipsowo-włóknowe są twarde, dzięki czemu ich powierzchnia jest bardzo odporna na zadrapania i uszkodzenia. Mają takie właściwości, jak płyty gipsowo-kartonowe typu FH2, czyli są zarówno wodoodporne, jak i ogniochronne. Zapewniają również dobrą izolację cieplną i dźwiękową, a ich równa, gładka i spoista powierzchnia ułatwia nakładanie powłok malarskich.

Płyty gipsowo-włóknowe produkowane są w czterech grubościach - 10, 12,5, 15 i 18 mm oraz jako elementy scalone (jastrychowe, z warstwą izolacyjną z pilśni, wełny skalnej lub styropianu) w grubościach 20 mm i 25 mm.

Zastosowanie. Płyty włóknowo-cementowe używane są, podobnie jak płyty gipsowo-kartonowe, do budowy ścian działowych w systemie suchej zabudowy, sufitów podwieszanych, zabudowy poddaszy oraz jako suche jastrychy. Mogą być używane w pomieszczeniach wilgotnych.

Płyty cementowo-włóknowe powstają na bazie rdzenia cementowego (z cementu portlandzkiego) zbrojonego z dwóch stron siatką z włókna szklanego. Są bardzo odporne na uszkodzenia mechaniczne i ogień, a także niemal niewrażliwe na wilgoć.

Zastosowanie płyt cementowo-włóknowych. Produkowane są w dwóch wersjach - do wnętrz i na zewnątrz. W pierwszej służą do wykonywania okładzin ścian, podłóg oraz sufitów podwieszanych, także w pomieszczeniach o dużej wilgotności powietrza. Płyt używa się także do wykonywania suchych jastrychów. W drugiej wersji, przeznaczonej do stosowania na zewnątrz, wykorzystuje się je jako okładziny na elewacje oraz pokrycia dachowe.

Elementy jastrychowe z płyt cementowo-włóknowych. Składają się z dwóch przesuniętych względem siebie i sklejonych fabrycznie płyt o wymiarach 50 x 150 cm. Poza płytami podłogowymi bez izolacji są też elementy z fabrycznie wbudowaną dodatkową warstwą izolacji akustycznej o grubości 10 mm, z miękkiej płyty pilśniowej lub twardej wełny mineralnej oraz elementy z izolacją termiczną z pianki o grubości 20-30 mm.

Elewacyjne płyty włóknocementowe. Są sprzedawane w dwóch wersjach, jako niewykończone - do samodzielnego malowania lub pokrycia tynkiem cienkowarstwowym - lub fabrycznie pomalowane bądź oklejone laminatem. W sprzedaży są też płyty wykończone kruszywem kamiennym albo imitujące drewno - nie tylko malowane na kolor drewna, ale też z widocznym wyraźnym usłojeniem.

Powierzchnia płyt może być delikatnie ziarnista, co minimalizuje przyczepność cząstek brudu lub lekko ryflowana - takie płyty są barwione w masie (jednakowo na całym przekroju), co sprawia, że uzyskują bardzo naturalny wygląd.

Elewacyjne płyty cementowo-włóknowe dostępne są w wielu wielkościach: od wielkoformatowych płyt do mniejszych "desek". Mają grubość od 3,2 do 18 mm, w zależności od tego 1 m2 okładziny elewacyjnej może ważyć od 10 do 18 kg.

Fot.: CEDRAL

Drewnopochodne płyty OSB

Nazwa płyt OSB - z ang. Oriented Strand Boards - oznacza, że użyte do ich wytworzenia wióry drzewne zostały w procesie produkcji ułożone tak, że wytrzymałość i sztywność gotowych płyt jest większa wzdłuż osi głównej, a mniejsza wzdłuż osi poprzecznej.

Jest kilka rodzajów płyt OSB

Płyty OSB-1. To płyty uniwersalne, niesłużące jednak do przenoszenia obciążeń i do stosowania w warunkach wilgotnych. ako spoiwo zastosowane są w nich nieodporne na wodę żywice mocznikowo-formaldehydowe.

Płyty OSB-2. Powstają z użyciem tych samych żywic, ale są mocniejsze, nadają się do przenoszenia obciążeń i używane są we wnętrzach.

Płyty OSB-3. Płyty ogólnobudowlane o podwyższonej wytrzymałości i wysokiej odporności na wodę. Spajane są od wewnątrz żywicznym klejem poliuretanowym, a warstwy zewnętrzne - żywicą melaminowo-uretanową. To najczęściej spotykany w sprzedaży typ płyt OSB.

Płyty OSB-4. Są wytrzymalsze i odporniejsze na działanie wody niż OSB-3. Stosuje się je wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń.

Zastosowanie płyt OSB. Płyt OSB Używa się ich do stawiania ścian o konstrukcji szkieletowej, wykonywania sztywnego poszycia na połaciach dachowych, okładzin podłóg na legarach, zabudowy poddaszy, a także podbitek dachowych i szalunków.

Fot. Kronopol

Drewnopochodne płyty MFP

W płytach MFP (ang. Multi Functional Panel) wióry - w odróżnieniu od OSB - ułożone są w różnych kierunkach na całym przekroju, dzięki czemu ich wytrzymałość na zginanie jest jednakowa wzdłuż obu osi. Zwarta struktura sprawia, że są one odporniejsze na wilgoć - współczynnik spęcznienia wynosi 10 proc. i jest korzystniejszy niż w przypadku płyty OSB-3 (12-15 proc.). Mocne sprasowanie wiórów i użycie niepalnego kleju jako spoiwa sprawia, że płyty te są też trudno zapalne.

Płyty MFP można zastosować jako wykończenie połaci i podłóg, również w pomieszczeniach mokrych (np. w łazienkach). Pod wpływem wilgoci co prawda lekko pęcznieją, ale szybko wracają do dawnego kształtu.

Zastosowanie płyt MDF. Dzięki tym właściwościom płyty MFP stosuje się przede wszystkim w miejscach narażonych na wilgoć, jak sztywne poszycie pod pokrycie dachowe, konstrukcje balkonów, tarasów, piwnic, altanek, a także przy wykańczaniu łazienek, montażu podłóg oraz do budowania ścianek działowych.

Płyty z fabrycznym wykończeniem krawędzi mają tak ukształtowany frez, by po ich połączeniu uzyskać automatycznie szczelinę dylatacyjną

Fot. Pfleiderer